綴じるだけだった手書き日報を、
評価に使える数字へ。

食品工場の現場には、毎日たくさんの記録が生まれる。作業日報、温度の記録、工程の書類。食品の安全と品質を守るうえで、どれも欠かせないものである。ただ、記録をつけることと、記録を活かすことの間には大きな距離がある。

同社の製造現場でも、記録は確かに残っていた。課題は、それが次の改善につながっていなかったことである。

• 書くだけで終わる作業日報

  加熱担当者は毎日、作業日報と温度記録表を手書きしている。しかし記録は現場でファイリングされるだけで、集計するには一枚ずつ見直す必要があった。手間がかかるため、品目ごとの作業時間や製造枚数を把握して、作業の評価や改善に活かすところまで手が回らなかった。

• 温度の確認は目視頼み

  温度の記録はあっても、基準から外れていないかの確認は人の目に頼っていた。

• 工程図づくりの手間

  商品開発では、新商品の工程図を原価計算書から人手で起こしていた。具材名の書き方が書類によって揺れることもあり、工程図を作るたびに時間がかかっていた。

手書きの記録も原価計算書も、情報そのものはすでに社内にある。足りなかったのは、それを使える形に変える手段だった。

• 日報の読み取りは、初期状態で正答率77.5%

  品目マスタの登録や個別の調整をしていない初期状態で、全40品目のうち31品目が正しく読み取れた（正答率77.5%）。今後、マスタ登録や調整を進めることで精度を上げていく。

• 品目別の作業時間・製造枚数が自動で集まる

  ファイリングするだけだった日報から、品目ごとの作業時間と製造枚数が自動で集計されるようになった。作業の評価や改善に使える数字が、手間をかけずに手に入る。

• 温度の逸脱を自動判定

  基準温度との突き合わせを自動で行い、逸脱を判定できるようになった。

• 工程図は確認と調整だけに

  工程図はたたき台が自動で出るため、担当者は内容の確認と調整に集中できる。

記録の形を変えずに、記録の価値を変える。現場に新しい負担をかけない進め方だからこそ、毎日の記録がそのまま改善の材料になり始めている。